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导致冲压件加工后有划伤压痕是什么原因导致的?

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浏览:- 发布日期:2019-02-25 17:01:07【

     因为不同的产品冲压加工的工艺要求不同,有些是不能出现划痕,油污,氧化的,如一些五金外壳,下面禾聚精密冲压给大家分析下出现大概率会出现压伤的原因以及解决办法。

一、冲压加工时容易压伤出现的原因有哪些:
1、材料表面有杂物。解决办法:分析杂物是否为来料因素或者冲压环境5S不到位,
2、模具表面有异物。解决办法:统一并规范模修部的操作流程,
3、模具带料有磁性。解决办法:和客户协商更换低磁材料,或者改变冲压工序。
4、冲压油不符合要求。更换现用的冲压加工油,选用含有硫化极压添加剂的专用冲压油。
二、产生划伤的主要原因及解决方案:
1、材料不良有划伤。原料不良的有划伤应谨慎采用,因为有可能是批量性不良。
2、人员上下料摆放有划伤。属于员工操作意识和部门主管的流程培训不到位
3、模具异物划伤。刀盘里的毛刷不要过矮,应比刀盘下模表面略高一些。厚板要用硬毛刷,特殊成型刀具下模较高,采用装拆方式生产,程序优化减少工件在模具上面拖动。
4、冲压油极压性低或给油工序出现问题。更换或维修给油装置
三、冲压加工尺寸不达标的问题及处理方法:
1、模具下模过矮。下模过矮要加高,若较高下模的刀具尽量远离其它的模具安装,不能把两下模高的安装在一起。
2、模具相隔太近有干涉。两特殊成型相隔很近会有干涉,要考虑先冲好一种形状再冲另一种形状和成形后避位间距。
3、冲切位置与夹爪太近。冲切位置与夹爪位置保持一定距离,夹爪高度不宜过高或过低,要与毛刷平齐。
4、制程变形(网孔、特殊成型)。冲制网孔尽量用多孔刀或改为普通加工,冲制时从外到内加工,隔行加工。整板下料分两次加工,先加工夹爪边的,特殊成型冲压有变形,有可能是压力过大,需更换模具里弹簧。
四、在冲压过程中发生脱夹现象:
1、模具润滑不够和模具的磨损。模具在经常冲压使用中,有一些铁屑会粘在模具冲头和下模具的凹槽内。模具有粘稠在冲压过程中产生冲切废料排料不畅,若有废料粘在下模上再进行冲压时,就会发生废料与工件之间没有完全的脱离,而送料架又在移动时,就会发生拉料而产生脱夹。
2、异形模具的安装不合理。在模具的安装上要把异形模具安装在远离常用模具的工位上减少在冲压过程中工件与异形模具下模发生碰撞。同时对于一些不常用的异形模具不要安装在机床的转盘上,要冲压工件用到时才安装,这样可避免在冲压加工时工件与异形模具发生碰撞而脱料。
3、冲压工艺排刀不合理。冲压工艺排刀不合理而发生碰撞,一些工件在加工时会有一些异形工艺,如百叶窗、压筋、拉伸成形、翻边等。遇到冲压工件有成形工艺孔时,在编写加工程序时一定要把成型的工艺孔放在冲压程序的最后加工,从而减少了加工成型孔与机床转盘发生碰撞。对于一些成型加工,在冲压时机床的速度要相对慢一些,这有利于成型加和减少碰撞。
    这些都是冲压加工行业里面常见的冲压件压伤的处理办法,区别在于有很多小工厂为了方便。不会按照流程去做。所以解决冲压加工后压伤,油污,划痕这类型常见的问题,主要还是培养员工意识。

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